Bulk Blending Fertilizer Plant Cost: Investment Guide for 10–50 TPH BB Fertilizer Production

When planning to enter the compound fertilizer market, many investors first ask: what is the cost of a bulk blending fertilizer production plant? Compared with traditional granulation lines, a BB fertilizer production plant offers a cost-efficient, high-output solution, especially for regions with strong demand for customized NPK fertilizer formulas.

Bulk blending fertilizer, also known as BB fertilizer, dry bulk blended fertilizer, or physical mixed fertilizer, is produced by mechanically mixing different granular raw materials without chemical reactions. This simple process makes BB fertilizer plants attractive for cost-driven investors.

What Is a Bulk Blending Fertilizer Production Plant?

A bulk blending fertilizer production plant is designed to produce 10–50 tons per hour, focusing on accurate batching, uniform mixing, and fast packaging. Unlike drum granulation or roller compaction lines, BB fertilizer production does not require drying, cooling, or complex granulation systems.

This type of plant is often called a BB fertilizer manufacturing line, bulk blending NPK fertilizer plant, or dry blending fertilizer system. Learn more!

Typical Equipment Configuration

To control investment cost while maintaining production efficiency, a standard BB fertilizer production plant usually includes:

  • Automatic batching system (belt scale or electronic weighing bins)
  • Bulk blending fertilizer mixer (gravity mixer or rotary drum mixer)
  • Material conveying system (belt or bucket conveyors)
  • Finished fertilizer packing machine
  • Optional dust collection system for environmental compliance

The equipment layout is compact, easy to operate, and suitable for fast installation. Inquiry YUSHUNXIN to get your own bb fertilizer production equipment!

How Much Does a BB Fertilizer Production Plant Cost?

The cost of a bulk blending fertilizer production plant typically ranges from USD 100,000 to USD 500,000, depending on capacity and automation level.

  • 10–20 TPH BB fertilizer line: USD 100,000–250,000
  • 30–50 TPH bulk blending plant: USD 300,000–500,000

Key cost factors include production capacity, weighing accuracy, automation degree, and packaging speed.

Why BB Fertilizer Plants Are Cost-Effective

Compared with granulated compound fertilizer production lines, BB fertilizer plants offer several economic advantages:

  • Lower initial investment
  • No drying or granulation energy consumption
  • Reduced labor requirements
  • Faster return on investment

This makes bulk blending fertilizer plants ideal for large distributors, regional fertilizer suppliers, and markets with flexible nutrient demand.

Output Capacity and Market Flexibility

With a capacity of 10–50 tons per hour, BB fertilizer production plants can quickly respond to seasonal fertilizer demand. By adjusting raw material ratios, producers can easily supply different NPK formulas to meet local soil requirements.

This flexibility significantly improves profit margins while keeping production costs under control.

Conclusion

For investors who prioritize cost efficiency and high output, a bulk blending fertilizer production plant is one of the most economical solutions in the compound fertilizer industry. With an investment range of USD 100,000–500,000, BB fertilizer manufacturing offers a practical balance between capacity, flexibility, and operating cost.

Choosing the right BB fertilizer equipment configuration is the key to maximizing returns while minimizing risk. If you need a business plan, welcome to visit: https://www.fertilizerequipmentprice.com/bulk-blending-fertilizer-line/

How do energy-focused drying designs improve pomace-to-fertilizer manufacturing results?

Energy planning determines whether a pomace drying production line supports stable fertilizer production or creates high operating costs. Many fertilizer plants handle pomace and other high-moisture organic residues, so the drying system design must match raw material variability, moisture reduction targets, and the downstream granulation or pelletizing route. A well-structured water reduction process also protects product quality, because uncontrolled heat can damage organic nutrients and disturb composting and granulating performance. Therefore, energy considerations should connect raw material preparation, drying technology selection, heat recovery, and integration with dewatering, compost, and granulator sections.

Which high-moisture pomace raw materials drive energy demand in organic fertilizer production?

Typical pomace streams include apple pomace, citrus pomace, grape pomace, pineapple pomace, and beet pulp, and many plants also receive cassava residue, distillers grains, brewery spent grain, and vegetable processing waste. These raw materials often enter fertilizer manufacturing with moisture above 70% and sometimes above 90%, so the water reduction load dominates energy consumption. Each industry also shows different needs and benefits. Juice and winery by-products provide fibrous organic matter that supports composting and improves pellet structure in pellet making. Sugar and starch residues supply carbon sources that help compost preparation but can raise sticking risk during drying. Food-processing sludge offers volume for fertilizer production, yet it requires stable dehydration and drying control to avoid odor and handling problems. For organic fertilizer production from pomace, popular blends include fruit pomace + poultry manure, grape pomace + cow manure, and citrus pomace + biochar, because these combinations improve granulation behavior, increase granule strength, and stabilize moisture during granulating.

How does a four-stage moisture reduction procedure reduce energy use from 90% to below 10%?

A fertilizer plant normally achieves low total energy per ton by dividing the process into stages instead of relying on one high-heat drying step. A common procedure includes dewatering, composting, drying, and granulation. Mechanical dewatering equipment such as a screw press dewaterer removes free water at low energy cost and reduces the load on the dryer. Composting equipment such as a compost turner or in-vessel composter then upgrades pomace and manure mixtures and releases heat from biological activity, so the material enters the next step with better structure and more stable moisture. A rotary drum dryer performs the main drying and moisture reduction task and can move moisture from mid-range levels down toward single digits through controlled residence time and lifting flights. A wet granulation stage with a granulator or pelletizer then shapes fertilizer granules, while a short finishing dry step can stabilize pellets and reduce caking during storage. This staged design supports pomace fertilizer production because each stage applies the most energy-appropriate technique.

What rotary drum dryer design factors control heat consumption in pomace drying systems?

A rotary drum dryer influences energy use through heat transfer efficiency, air flow management, and material handling stability. A well-matched drum diameter and length allow sufficient retention time for pomace drying without overheating, and properly designed lifting flights improve curtain formation and reduce localized wet zones. In addition, a stable feed system reduces surging, because surging increases exhaust losses and forces higher burner settings. Many fertilizer plants also manage energy with intelligent control of inlet temperature, drum speed, and induced draft fan load, because pomace moisture changes by season and supplier. Furthermore, a suitable sealing design reduces false air and keeps hot gas utilization high. A rotary drum dryer also supports downstream granulation because consistent moisture at discharge improves pelletizing, granule uniformity, and pellet durability, which reduces recycle load and avoids extra drying after pellet making.

Which heat integration and emissions controls improve drying energy efficiency for fertilizer manufacturing?

Heat integration often delivers the fastest reductions in operating cost. A plant can route hot exhaust through a heat exchanger to preheat incoming air or partially warm wet pomace before drying, and that technique reduces fuel demand without changing product specification. A plant can also coordinate the dryer with a composting section, because compost heat and stabilized material structure lower the required drying intensity. Dust collection and odor control also affect energy, since high pressure drop increases fan power. Therefore, a balanced system design typically combines cyclone separation or bag filtration with appropriate duct sizing, and a scrubber selection that matches the organic vapor profile. When the drying process supports stable emissions control, the plant avoids energy-wasting over-ventilation. In addition, insulation on hot gas ducts and dryer shells protects heat, while variable-frequency drives on fans and conveyors reduce electrical consumption during partial load operation.

How should an energy-focused design connect drying output to granulation and pelletizing performance?

An energy-optimized pomace drying system must deliver moisture and temperature that match granulation technology. If the material leaves drying too wet, a granulator or pelletizer consumes more binder and produces weak pellets, which increases recycle and forces additional drying. If the material leaves too dry or too hot, the powder can lose plasticity and reduce pellet making efficiency, which also increases energy through repeated processing. Therefore, the system design should specify a target moisture window for fertilizer granulation, a cooling or conditioning step when needed, and stable screening and recycle handling. A well-integrated process links pomace dehydration, rotary drum drying, and fertilizer granulating into one coordinated production system, so the plant achieves low energy per ton while maintaining granule quality and throughput.

Energy considerations in pomace drying for fertilizer plants require coordinated decisions across dewatering, composting, rotary drum drying, and granulation or pelletizing, because each step shapes total heat demand and total electrical load. A professional drying equipment manufacturer- Yushunxin provides rotary drum dryer solutions that support this integrated moisture reduction approach for pomace fertilizer production and related granule manufacturing lines. You can visit: https://www.fertilizerdryer.com/pomace-drying-machine/

Выбор гранулятора для известняка: ключевые критерии и практические советы

Известняковая мука широко применяется в десульфурации, строительных материалах, металлургии, улучшении почв и других областях. Но «порошок» при транспортировке, дозировании и подаче легко пылит, зависает в бункерах и слёживается. Превращение известнякового порошка в гранулы обычно заметно улучшает сыпучесть, снижает пыление и повышает стабильность хранения и дозирования. Проблема в том, что грануляция известняка — это не просто «купить гранулятор»: крупность, влажность, целевой размер гранул, требования к прочности и допустимость связующего напрямую определяют выбор оборудования и технологической схемы.

Ниже — практичная логика подбора, которая поможет быстрее выбрать подходящее решение для грануляции известняка.

гранулятор известняка
гранулятор известняка

1. Сначала чётко задайте требования к готовым гранулам — иначе легко ошибиться с выбором

Перед обращением к поставщику оборудования лучше заранее определить 5 ключевых параметров:

  1. Целевой диапазон размера гранул: например, 2–4 мм, 3–6 мм, 4–8 мм или 10–20 мм
  2. Требования к распределению по фракциям: нужна ли узкая фракция (влияет на сортировку и долю возврата)
  3. Прочность гранул: прочность на сжатие, износостойкость (чтобы не крошились при транспортировке)
  4. Влажность готового продукта: допускаются ли «влажные гранулы» или нужно сушить до заданного %
  5. Назначение и ограничения: влияет ли добавка связующего на реакционную способность (например, для десульфурации)? есть ли ограничения для агросектора?

Эти требования определяют тип гранулятора, систему связующего, необходимость сушки/охлаждения и наличие сортировки с возвратом.

Практика: чем тоньше и суше известняковая мука, тем выше пыление; чем влажнее — тем выше риск налипания. Стабильная грануляция требует «окна» по влажности и правильной настройки оборудования.

2. Основные типы грануляторов для известняка: как выбрать?

1) Дисковый (тарельчатый) гранулятор: распространённый выбор для круглых гранул и контроля фракции

Подходит для: более «круглых» гранул, более точного контроля размера, линий с сортировкой/возвратом и сушкой.
Плюсы:

  • хорошее формирование гранул, более округлая форма
  • размер регулируется углом диска, скоростью вращения и подачей воды/раствора
  • отработанная технология, приемлемые расходы на обслуживание

Минусы/нюансы:

  • чувствителен к колебаниям влажности: избыток воды — «замазывание», недостаток — плохая грануляция
  • обычно нужна сортировка (мелочь/крупняк в возврат) и сушка для набора прочности

Если вам нужны гранулы 2–8 мм и есть возможность ставить сушку/охлаждение — дисковый гранулятор часто наиболее стабильный вариант.

2) Барабанный гранулятор: ориентация на большую производительность и непрерывную работу

Подходит для: крупнотоннажного непрерывного производства, когда допускается более широкое распределение по фракциям.
Плюсы:

  • высокая производительность одной машины
  • более «терпим» к колебаниям режима, стабильнее в непрерывной эксплуатации

Минусы/нюансы:

  • распределение по размерам обычно шире, сортировка и возврат — практически обязательны
  • более габаритное оборудование, повышенные требования к компоновке

3) Валковое прессование / сухое формование: когда не хочется добавлять много воды или сложно сушить

Подходит для: площадок без возможности установки сушки, задач с приоритетом прочности и минимизацией воды.
Плюсы:

  • малое водопотребление или близко к «сухому» процессу — меньше нагрузка на сушку
  • часто выше прочность (зависит от рецептуры и давления)

Минусы/нюансы:

  • форма продукта может быть не шаровой (скорее пресс-гранулы/чипсы/неправильные гранулы)
  • высокие требования к тонкости помола, рецептуре и стабильности подачи

3. Четыре «скрытых» фактора, которые решают успех грануляции

1) Тонкость и гранулометрический состав сырья

Чем тоньше известняк, тем уже рабочее «окно» по увлажнению и связующему. Желательно измерить: кривую ситового анализа, долю примесей, удельную поверхность или хотя бы % прохождения 200 меш.

2) Влажность и качество распыла

Проблема часто не в «много/мало воды», а в неравномерном увлажнении:

  • нужна хорошая форсунка, равномерное покрытие, правильная точка распыла
  • настройки должны согласовываться со скоростью гранулятора и долей возврата

3) Выбор связующего и расчёт общей стоимости

У известняка ограниченная «самосклеиваемость», поэтому связующее часто необходимо для прочности и износостойкости. Выбирая связующее, учитывайте:

  • влияние на конечное применение (например, реакционная способность при десульфурации)
  • удельный расход и суммарные затраты (связующее + энергия + потери на возврате)
  • риск налипания и образования «наростов» на оборудовании

4) Полнота линии: сортировка/возврат, сушка/охлаждение, аспирация

Стабильная линия — это обычно не только гранулятор, а цепочка:
дозирование/смешение → грануляция → сортировка → возврат → сушка → охлаждение → складирование → аспирация
Особенно аспирация и замкнутый цикл возврата напрямую влияют на пыление и стабильность фракции.

Установка-барабанного-гранулятора-для-известняковой-крошки-в-процессе
Установка-барабанного-гранулятора-для-известняковой-крошки-в-процессе

4. Быстрые рекомендации по выбору (от цели — к оборудованию)

  • Цель: округлые гранулы и более строгий контроль (например, 3–6 мм), допустимы сушка и сортировка
    → дисковый гранулятор + сортировка/возврат + сушка/охлаждение + аспирация
  • Цель: большая производительность, непрерывное производство, допускается более широкая фракция
    → барабанный гранулятор + усиленная система сортировки/возврата + сушка/охлаждение (по влажности)
  • Цель: сложно сушить или нужно минимум воды, приоритет — прочность
    → валковое прессование (сухое формование) + смешение + сортировка/калибровка

5. 8 вопросов перед покупкой (чтобы не ошибиться)

  1. Есть ли у вас кейсы грануляции известняка с похожим месторождением и тонкостью?
  2. Можете ли провести лабораторные/пилотные испытания и дать данные по фракции, прочности, пылевыделению?
  3. Какой тип связующего вы рекомендуете, каков расход и влияние на применение?
  4. Какой допустимый диапазон колебаний влажности сырья?
  5. Какую долю возврата вы рекомендуете и не приведёт ли возврат к «заиливанию/залипанию»?
  6. Материалы и ресурс изнашиваемых деталей, периодичность обслуживания, сроки поставки запчастей?
  7. Рекомендации по точкам аспирации, расходу воздуха и организации разрежения?
  8. Заявленная производительность — это «идеальная» или «стабильная»? При каких условиях сырья?

Для получения более подробной информации, пожалуйста, посетите:https://www.granulyator.com/product/granulyator-izvestnyaka/

Why Roller Compactor Granulation Is Widely Used in Modern NPK Fertilizer Production Lines

In today’s fertilizer industry, manufacturers are under pressure to reduce energy consumption, control production costs, and ensure consistent product quality. For these reasons, roller compactor granulators have become a popular choice in many NPK fertilizer production lines, especially for dry granulation processes. This article explains why roller compaction technology is widely adopted, how it works, and what operators should know about maintenance and operation.

1. What Is Roller Compactor Granulation?

Roller compactor granulation, also known as dry granulation or roller press granulation, is a process that forms fertilizer granules by compressing powdered materials between two counter-rotating rollers. Unlike wet granulation, this method does not require water, binders, or drying systems.

This makes the roller compactor granulator for NPK fertilizer particularly suitable for moisture-sensitive formulations and high-density compound fertilizers.

2. Key Reasons to Use Roller Compactors in NPK Lines

One major advantage of roller compaction is low operating cost. Since no drying equipment is required, energy consumption is significantly reduced. This is especially attractive for medium and large-scale NPK fertilizer plants.

Another benefit is formula flexibility. Roller compactors can process a wide range of raw materials, including urea, ammonium sulfate, ammonium chloride, potassium chloride, and phosphate powders. This allows producers to adjust NPK ratios easily based on market demand.

In addition, roller press granulation produces high bulk density granules, which improves packaging efficiency, transportation, and storage stability.

3. Application Scenarios in NPK Fertilizer Manufacturing

A typical NPK fertilizer granulation line with roller compactor includes batching systems, mixers, roller press granulators, crushing machines, screening equipment, and coating units. This configuration is ideal for:

  • Dry compound fertilizer production
  • High-capacity continuous operation
  • Plants with limited space or strict environmental requirements

Because no wastewater or exhaust gas from drying is generated, roller compaction is also considered an environmentally friendly granulation solution. Welcome to c

4. Maintenance Tips for Stable Operation

Proper maintenance is essential to ensure long service life and consistent granule quality. Regular inspection of roller skins, hydraulic systems, and bearings helps prevent uneven pressure and granule breakage.

Operators should also monitor raw material particle size and feeding uniformity. Stable feeding ensures even compaction and reduces wear on the roller surfaces. Timely replacement of wear parts can significantly extend the service life of the roller compactor granulator. Learn more！

5. Is Roller Compaction Right for Your NPK Plant?

While roller compaction offers many advantages, it is not the only option. The best granulation method depends on raw material properties, target capacity, and investment budget. A well-designed production line often combines suitable equipment selection with professional technical support. Welcome to consult YUSHUNXIN!

Conclusion

Roller compactor granulators play an important role in modern NPK fertilizer manufacturing plants by offering efficient, low-cost, and flexible granulation solutions. With proper operation and maintenance, this technology can deliver stable performance and long-term value for fertilizer producers. Welcome to visit: https://www.fertilizerequipmentprice.com/roller-compactor-granulator-cost/

Producing Cow Manure Biofertilizer Pellets Using a Disc Granulator

Cow manure is one of the most widely used raw materials in bio organic fertilizer production due to its balanced nutrient content and high organic matter. To improve handling efficiency, storage stability, and market value, many producers choose to convert composted cow dung into uniform fertilizer pellets. Among different granulation methods, the disc granulator, also known as a pan granulator or disc pelletizer, is a practical and flexible solution.

Why Disc Granulation Works Well for Cow Manure

After aerobic composting, cow manure typically becomes a fine, semi-dry powder with moderate moisture content. This physical condition makes it suitable for wet rolling granulation, which is exactly how a disc granulator operates.

Inside the rotating disc, raw material particles continuously roll and collide. With controlled moisture and rotation speed, fine particles gradually agglomerate into round pellets. Compared with extrusion or dry compaction, disc granulation offers:

Good control over pellet size

Smooth and uniform granule appearance

Lower mechanical stress on organic materials

These advantages make pan granulation technology popular in small to medium-scale cow manure biofertilizer plants.

Typical Process Flow for Cow Manure Pelletizing

A standard cow manure biofertilizer granulation process usually includes:

Composting and fermentation of fresh cow dung

Crushing and screening of composted material

Disc granulation with moisture adjustment

Drying, cooling, and screening

Final packaging

The disc granulator acts as the core pellet-forming unit, while upstream and downstream equipment ensures stable production and consistent quality.

YUSHUNXIN can provide you with not only disc granulators, but also complete cow manure bio-fertilizer production equipment. Welcome to consult !

Adding Beneficial Microorganisms via Spray System

To enhance fertilizer functionality, many producers add beneficial microbial agents during the granulation stage. A practical approach is installing a spray system above the disc granulator.

This spraying device evenly applies liquid microbial inoculants, bio-enzymes, or nutrient solutions onto rolling pellets. Compared with dry mixing, spraying offers better distribution and adhesion, while avoiding excessive moisture accumulation.

Proper control of spray volume is critical. Excess liquid may cause pellet deformation, while insufficient spraying can lead to uneven microbial content. When correctly adjusted, this method helps produce biofertilizer pellets with active microorganisms and stable structure. Learn more!

Key Operating Factors to Watch

For stable disc granulation of cow manure fertilizer, operators should pay attention to:

Raw material moisture (usually 25–35%)

Disc inclination angle and rotation speed

Uniform feeding rate

Spray system consistency

Fine-tuning these parameters improves pellet roundness, strength, and yield.

Final Notes

Using a disc granulator for cow manure biofertilizer pellet production combines simplicity with flexibility. With the addition of a spraying system for microbial agents, producers can further enhance product value without complicating the process.

For those planning a cow manure biofertilizer project, understanding disc granulation principles and equipment configuration is a key step toward stable and scalable production. If you want to know more, welcome to visit: https://www.biofertilizerproduction.com/product/disc-pelletizer-for-biofertilizer-making/

Как выбрать подходящую линию гранулирования NPK? — Руководство по выбору и практические советы

В современной аграрной и производственной индустрии линия гранулирования NPK — ключевое оборудование для эффективного производства комплексных удобрений. С развитием технологий на рынке появляется всё больше брендов и моделей линий гранулирования. Как выбрать оборудование, подходящее именно для ваших нужд — актуальный вопрос для многих предприятий и фермеров. В этой статье мы расскажем, на что стоит обратить внимание при выборе линии гранулирования NPK и дадим практические рекомендации.

Линия-по-производство-NPK-10-20-т-ч
Линия-по-производство-NPK-10-20-т-ч

1. Определите собственные производственные потребности

Требования к производительности
В первую очередь, необходимо исходить из собственных потребностей в производительности (годовой, месячный или суточный объём производства) при выборе подходящей линии. Для небольших хозяйств подойдут малые или средние линии, а для крупных фабрик — оборудование с большей производительностью.

Гибкость рецептуры
Для разных культур и почв нужны разные пропорции NPK. При выборе линии учитывайте, поддерживает ли оборудование различные рецептуры и можно ли гибко изменять соотношение сырья.

2. Обратите внимание на технологию и особенности оборудования

Тип гранулирования
Существуют барабанное, дисковое и шнековое (экструзионное) гранулирование. Разные технологии подходят для разных видов сырья и формы гранул. Например, барабанное гранулирование удобно для крупного производства и получения округлых гранул; дисковое — удобно для регулировки размера гранул; экструзионное — для специальных составов.

Уровень автоматизации
Современные линии оснащаются автоматизированными системами управления: автоматическое дозирование, контроль температуры, влажности, сигнализация неисправностей и т.п. Это существенно увеличивает эффективность и снижает вероятность ошибок.

3. Оцените качество оборудования и сервис производителя

Материалы и сборка
Качественная нержавеющая или углеродистая сталь обеспечивают устойчивость к коррозии и износу, а следовательно — долгий срок службы. Важно, чтобы оборудование было удобно в обслуживании.

Надёжность производителя и поддержка
Выбирайте проверенного и надёжного производителя, чтобы быть уверенными в качестве и получить необходимую техническую поддержку. Многие производители предоставляют услуги монтажа, пуско-наладки, обучения персонала и поставки запчастей.

оборудования-для-производства-удобрений-npk
оборудования-для-производства-удобрений-npk

4. Экономическая эффективность и окупаемость

Бюджет на инвестицию
Исходя из финансовых возможностей, определите разумный бюджет, учитывая не только цену оборудования, но и последующие расходы на эксплуатацию — энергию, обслуживание, персонал и т.д.

Энергоэффективность и экологичность
Энергоэффективные и экологичные линии помогают снизить затраты и соответствовать современным требованиям по охране окружающей среды.

5. Посещение производства и тестирование

Если есть возможность, рекомендуем посетить завод-изготовитель, увидеть оборудование в работе и даже провести тестовую грануляцию вашего сырья для оценки качества готового продукта.

Выбор подходящей линии гранулирования NPK напрямую влияет на качество продукции, производительность и долгосрочное развитие предприятия. Рекомендуем взвешенно подходить к выбору, учитывая производительность, технологию, материалы, сервис, экономичность и другие параметры. Если у вас есть конкретные вопросы или нужна помощь с выбором — оставляйте комментарии, мы всегда готовы помочь и дать профессиональную консультацию! Для получения более подробной информации, пожалуйста, посетите:https://www.sxmashina.com/liniya-po-proizvodstvo-npk-udobreniy/

Продается полный комплект оборудования для гранулирования органических удобрений 10 т/ч — ваш надежный помощник в эффективном производстве и развитии зеленого сельского хозяйства

С развитием зеленого и экологического сельского хозяйства в стране спрос на органические удобрения ежегодно растёт. Органические удобрения не только улучшают структуру почвы, но и повышают урожай и качество сельскохозяйственных культур, что становится неотъемлемой частью будущего агропромышленного комплекса. Если вы ищете эффективное, надёжное и автоматизированное оборудование для производства органических удобрений, мы рекомендуем — полный комплект оборудования для гранулирования органических удобрений с производительностью 10 т/ч! Оборудование в наличии, обращайтесь за подробностями!

Линия-по-производству-органических-удобрений-10-20-т-ч
Линия-по-производству-органических-удобрений-10-20-т-ч

1. Описание полного комплекта оборудования для гранулирования органических удобрений 10 т/ч

Данная линия предназначена для производства 10 тонн продукции в час и подходит для профессиональных фабрик по производству органических удобрений, крупных животноводческих комплексов, сельскохозяйственных кооперативов, предприятий по переработке удобрений и др. Линия полностью автоматизирована — от обработки сырья до упаковки готовой продукции, что позволяет значительно сократить затраты на рабочую силу и повысить производственную эффективность.

Основная комплектация оборудования:

  1. Оборудование для ферментации (компостеры/оборудование для переворачивания)
    Обеспечивает полное созревание, дезодорацию и обеззараживание навоза и растительных остатков.
  2. Дробилка
    Измельчает ферментированные материалы до нужной фракции, повышая эффективность гранулирования.
  3. Автоматический дозатор
    Интеллектуально дозирует различные компоненты по рецептуре, обеспечивая точность состава.
  4. Смеситель
    Обеспечивает равномерное смешивание разных компонентов, гарантируя однородность каждой гранулы.
  5. Гранулятор
    Используются дисковые, барабанные или мокрые грануляторы — подбираются индивидуально под состав сырья.
  6. Сушилка
    Быстро снижает влажность гранул для стабильности хранения удобрений.
  7. Охладитель
    Эффективно снижает температуру продукции, предотвращая слипание и образование комков.
  8. Сито
    Отделяет стандартные гранулы от крупных кусочков и пыли, обеспечивая однородный размер продукции.
  9. Оборудование для покрытия гранул (по желанию)
    Повышает гладкость поверхности, увеличивает длительность действия и улучшает внешний вид продукта.
  10. Автоматическая упаковочная машина
    Обеспечивает точную фасовку и повышает эффективность логистики.

2. Преимущества оборудования

  • Высокая производительность: 10 тонн в час, подходит для средних и крупных предприятий;
  • Автоматизация: Умная система управления, упрощённое обслуживание, минимальные трудозатраты;
  • Качественная продукция: Равномерные гранулы, сбалансированный состав, лучшая усваиваемость растениями;
  • Универсальность: Подходит для навоза, соломы, жмыха, городских органических отходов и др.;
  • Экологичность: Система удаления пыли и запаха, соответствие экологическим стандартам;
  • Гарантия и сервис: Прямая поставка от завода, монтаж, обучение, сервисное обслуживание.

3. Сфера применения и рыночные перспективы

  • Переработка навоза на животноводческих фермах;
  • Собственное производство удобрений на эко-фермах и кооперативах;
  • Расширение мощностей на заводах органических и бактериальных удобрений;
  • Государственные проекты в области экологии и агропарки.

С учётом внедрения экологических норм и программ “органические удобрения вместо химических”, рынок качественных линий производства органики растёт, инвестировать выгодно сейчас!

4. Условия покупки и наши гарантии

  • Индивидуальная комплектация: Подбор по типу сырья, производительности и технологии;
  • Выгодная цена: Прямая продажа с завода, без посредников, отличное соотношение цена/качество;
  • Техническая поддержка: Бесплатное проектирование, консультации и обучение персонала;
  • Быстрая доставка: Стандартные модели в наличии, индивидуальные заказы — в кратчайшие сроки;
  • Сервис: Гарантия 1 год, пожизненное обслуживание, быстрый отклик и наличие комплектующих.

Если вас заинтересовал полный комплект оборудования для гранулирования органических удобрений 10 т/ч — свяжитесь с нами для консультации или приезжайте на производство! Мы подберём оптимальное решение под ваши нужды и поможем быстро и эффективно запустить проект.

Полный комплект оборудования для гранулирования органических удобрений: высокая производительность, автоматизация, экологичность — откройте путь к современному и прибыльному сельскому хозяйству! Для получения более подробной информации, пожалуйста, посетите:https://www.liniyaudobreniy.com/liniya-po-proizvodstvu-organicheskikh-udobreniy-10-20-t-ch/

How Does Biochar Production from Chicken Manure Support Sustainable Agriculture?

Biochar production from chicken manure creates a practical route for chicken waste management and carbon-based fertilizer manufacturing. This approach connects bird manure/dung collection with a controlled carbonization process, and it then links powdered biochar preparation with pellet making or granulation into stable granules. Therefore, many fertilizer plants treat chicken manure biochar as a value-added material that supports soil improvement goals while also strengthening a consistent fertilizer production procedure. Moreover, the chicken manure processing process allows producers to reduce odor, lower moisture, and improve storage and transportation by converting loose powdery materials into pellets, particles, or uniform granules.

What raw materials support chicken manure carbon-based fertilizer production and stable granulation quality?

A reliable carbon-based fertilizer production line usually starts with suitable raw materials, because different feedstocks create different carbon content, ash level, and granulating behavior. Chicken manure, bird manure, and poultry dung often act as the core material, while several blended inputs support powder conditioning and pelletizing performance. Typical options include dried chicken manure powder, composted chicken dung, and partially fermented bird manure, because these forms reduce excessive moisture and improve crushing and grinding efficiency. In addition, crop residues such as rice husk, peanut shell, corn stalk powder, and sawdust powder can adjust the carbon-to-nitrogen ratio and support more stable biochar production.

Furthermore, mineral and nutrient additives often strengthen carbon-based fertilizer granulation. Many producers select bentonite powder as a binder, humic acid powder for carbon-based fertilizer enrichment, and rock phosphate powder to increase phosphorus content. Some facilities also choose biochar powder made from straw, bamboo, or wood chips to stabilize the chicken manure biochar formulation. As a result, a practical raw material classification usually includes poultry manure materials, biomass carbon sources, and functional powdered additives, and each category supports smoother granulation, better pellet durability, and more consistent pellet making results.

Chicken manure composting equipment for sale
Chicken manure composting equipment for sale

How does the chicken manure carbonization and powder preparation process improve carbon-based fertilizer manufacturing?

The chicken manure biochar process typically uses a clear preparation sequence, because each step affects particle size, moisture level, and final pellet strength. A controlled composting or pre-fermentation stage often comes first, and that stage reduces pathogens and helps the chicken manure processing procedure reach a more stable condition. Next, a drying step often reduces moisture so that carbonization equipment can run steadily. After drying, carbonization equipment such as a carbonization furnace converts chicken dung into biochar under limited oxygen, and that conversion creates a porous carbon structure that fits carbon-based fertilizer goals.

After carbonization, a crushing machine or carbon fertilizer grinder machine for sale usually reduces char to biochar powder. A screened powdery output supports more consistent mixing, because uneven lumps can weaken pellet making and create irregular pellets or particles. Then a mixer combines chicken manure biochar powder with binders and nutrient powders, and a controlled moisture adjustment step supports granulating stability. Therefore, the production procedure usually follows composting or conditioning, drying, carbonization, crushing, screening, and mixing, and this sequence creates a predictable powdered feed that supports later granulation and pelletizing.

Which granulation machines and finishing equipment support chicken manure biochar pelletizing and efficient production?

Granulation equipment determines how powdered chicken manure biochar turns into marketable granules, pellets, or particles, so machine selection affects output form, hardness, and operating cost. Many factories choose a disc granulator for char-based fertilizer when operators need flexible pellet diameter adjustment and stable ball making for mixed powders. Some plants choose a double roller extrusion granulator when the formula shows low viscosity, because extrusion granulation can form dense pellets without heavy reliance on liquid binders. Other facilities prefer a drum granulator when the production target requires higher throughput and continuous granulating performance.

granulator machine

In addition, a drying machine and a cooling section often stabilize newly formed granules, because wet pellets can deform during storage. A screening machine can separate qualified granules from oversized particles and fine powder, and returned powder can re-enter the granulating loop to raise material utilization. Finally, packing equipment supports clean bagging and easier transportation of carbon-based fertilizer pellets. As a result, a complete pelletizing and pellet making process often includes a granulator or pelletizer, followed by drying, cooling, screening, and packing machinery, and this equipment chain supports consistent manufacturing quality for chicken manure biochar fertilizer products.

Conclusion

Chicken manure biochar production supports sustainable agriculture because the process converts bird manure/dung into a stable carbon material and then upgrades that carbon into granules or pellets suitable for storage, transport, and field application. The overall procedure also strengthens standardization, because carbonization, crushing into powder, and controlled granulation allow predictable particle size and product handling. Moreover, blended raw materials such as chicken manure powder, biomass powders, and binder powders can fit different pellet making requirements and granulating conditions. A professional fertilizer equipment manufacturer- Yushunxin can provide integrated machinery solutions for carbonization, grinding, granulation, drying, and packing within a practical chicken manure carbon-based fertilizer production line. You can visit: https://www.charbasedfertilizermachine.com/product/chicken-dung-and-biochar-as-fertilizer/

How to Choose a Biofertilizer Production Line Based on Your Investment Budget

For many new investors and small fertilizer manufacturers, the biggest question is not whether to enter the biofertilizer market, but how much to invest. Selecting a suitable biofertilizer production line largely depends on budget, target capacity, and raw material type.

This guide explains how different budget levels—around USD 50,000, USD 100,000, and USD 200,000—typically correspond to different configurations of organic biofertilizer manufacturing systems.

Entry-Level Solutions: Around USD 50,000

With a budget close to USD 50,000, most producers focus on a small-scale biofertilizer production setup. These lines usually emphasize basic composting and simple granulation.

A typical configuration may include a compost turner for windrow or trench composting, a basic crusher, a simple mixer, and a compact pelletizing machine such as a disc or roller granulator. Drying and cooling are often simplified or partially manual.

This type of low-cost biofertilizer manufacturing line is suitable for local markets, pilot projects, or farms processing livestock manure into organic fertilizer pellets.

Mid-Range Investment: Around USD 100,000

At the USD 100,000 level, producers can build a more complete organic fertilizer production line with improved automation and product consistency.

A mid-range biofertilizer processing plant typically includes controlled composting equipment, automatic feeding systems, improved granulation units, rotary dryers, and screening machines. Dust collection and odor control equipment may also be added.

This budget allows higher output, more stable granule quality, and better adaptability to different raw materials such as poultry manure, crop residues, or mixed organic waste.

Advanced Configuration: Around USD 200,000

With an investment of approximately USD 200,000, producers can establish a semi-automatic or fully integrated biofertilizer production system.

Such lines often include automated compost fermentation systems, high-efficiency granulators, rotary drum dryers, coolers, coating machines, and automated packing systems. This level of biofertilizer manufacturing plant is suitable for commercial-scale operations supplying regional or export markets.

The higher budget improves labor efficiency, production stability, and product uniformity while reducing long-term operating costs. If you want to make biofertilizer within budget, you can consult YUSHUXIN.

Key Factors Beyond Budget

While budget is critical, other factors also influence biofertilizer production line selection, including raw material moisture, desired fertilizer form (powder or granule), available land area, and labor costs.

Choosing the right biofertilizer manufacturing equipment is about balancing initial investment with long-term operational goals. Learn more!

By understanding how different investment levels translate into different biofertilizer production solutions, producers can make informed decisions without overinvesting or limiting future growth. A budget-aligned production line is often the most practical starting point for success in the organic fertilizer industry. If you need a business plan, welcome to visit: https://www.biofertilizerproduction.com/bio-fertilizer-making-line-cost/

Как приобрести оборудование для линии производства удобрений? Подробный разбор процесса закупки и важных моментов

В современном развитии сельского хозяйства модернизация и закупка оборудования для линии производства удобрений становятся особенно важными. Рациональный выбор и приобретение эффективного, стабильного оборудования для производства удобрений не только повышает производительность, но и гарантирует качество удобрений, снижая эксплуатационные расходы. Так как же приобрести оборудование для линии производства удобрений? На что нужно обратить внимание в процессе закупки? В этой статье вы найдете подробные ответы.

1. Определите производственные потребности

Перед покупкой сначала необходимо четко определить собственные производственные потребности:

  • Тип удобрения: органические удобрения, комплексные удобрения, биологические удобрения и т.д. — для каждого типа нужны разные требования к оборудованию.
  • Объем производства: выбирайте подходящие линии исходя из годового или суточного объема производства.
  • Источник сырья: различные виды сырья (например, навоз, солома, химические компоненты и др.) влияют на комплектацию оборудования.
  • Степень автоматизации: требуется ли ручное управление или автоматизация/интеллектуализация.

2. Ознакомьтесь с составом оборудования

Полная линия по производству удобрений обычно включает в себя следующие основные устройства:

  1. Оборудование для дробления сырья
  2. Оборудование для смешивания
  3. Грануляторы
  4. Оборудование для сушки и охлаждения
  5. Оборудование для просеивания
  6. Упаковочное оборудование
    При необходимости можно добавить ферментационные установки, оборудование для удаления пыли и другие вспомогательные устройства.
Процесс-сухой-грануляции-NPK
Процесс-сухой-грануляции-NPK

3. Выбирайте надежного поставщика

Очень важно выбирать поставщика с опытом и соответствующей квалификацией:

  • Квалификация компании: проверьте наличие лицензии, сертификатов.
  • Опыт производства: изучите репутацию и реализованные проекты компании в сфере оборудования для удобрений.
  • Технический потенциал: наличие собственных разработок, возможность индивидуальных решений.
  • Сервисное обслуживание: предоставляют ли монтаж, обучение персонала, гарантию и ремонт.

4. Изучите характеристики и качество оборудования

  • Материалы и технологии: устойчивость к коррозии, качество изготовления.
  • Энергоэффективность: отдавайте предпочтение оборудованию с низким энергопотреблением и минимальным загрязнением.
  • Удобство эксплуатации: рациональная конструкция, простота в управлении и обслуживании.
  • Стабильность работы: низкий уровень отказов, возможность длительной бесперебойной работы.

5. Сравнивайте цены и комплектации

  • Стоимость оборудования: соотнесите стоимость с выделенным бюджетом, сравните предложения от разных производителей, не гнались за самой низкой ценой.
  • Комплектация: предложения от разных производителей могут различаться, важно оценивать общее соотношение цены и качества.
  • Доставка и монтаж: уточните расходы и условия доставки, монтажа и дальнейшего обслуживания.

6. Заключайте официальный договор

В договоре обязательно должны быть четко прописаны модели, параметры, количество, цена, сроки поставки, стандарты качества, условия сервисного обслуживания и т.д., чтобы защитить интересы обеих сторон.

Закупка оборудования для линии производства удобрений — это системный процесс, от которого зависит будущая производительность и экономическая эффективность предприятия. Необходимо выбирать оборудование и партнера, исходя из реальных потребностей, чтобы добиться наилучших результатов. Надеемся, что эта статья поможет вам в принятии решений по закупке оборудования.

Если вы хотите узнать больше о подборе, комплектации и стоимости оборудования для линии производства удобрений — свяжитесь с нами для получения профессиональной консультации! Для получения более подробной информации, пожалуйста, посетите: